对电机壳体挤压铸造工艺分析

由于节能减排的需求，电机壳体作为新能源汽车电机驱动系统的重要零部件，其材料由铝合金替代铸铁，不仅降低汽车自身重量，还了电机的散热效果。但是，常规铸造工艺下，铝合金电机壳体制件内部易产生缩松缩孔，制件气密性低，本文使用挤压铸造工艺代替常规铸造工艺，提升电机壳体成形质量、气密性、产品合格率。

选用ADC12铝合金，结合数值模拟和试验分析，应用挤压铸造工艺制备电机壳体。通过数值仿真、X-ray探伤、密度分析、力学性能分析、气密性分析等方法，了不同工艺参数对电机壳体成形质量和气密性的影响，并通过优化的工艺参数获得性能优良的电机壳体。本文主要工作如下：

1)结合电机壳体零件的结构和性能要求，对电机壳体挤压铸造工艺分析及设备参数核算，设计了电机壳体铸件模型，选用了合适的机型，初步确定了间接挤压铸造试验的工艺参数。根据电机壳体铸件模型，对铸件结构分析，设计了模内自动切离浇注系统的电机壳体间接挤压铸造模具。

2)利用ProCAST对电机壳体挤压铸造过程中充型和凝固仿真，验证电机壳体工艺性，结果表明：充型时没有紊流、卷气现象，制件定向凝固，利于压力传递。结合单一变量法，了浇注温度和模具温度对电机壳体缩松缩孔的影响规律。模拟结果表明：过低或者过高的浇注温度都不利于铸件缩松缩孔的，模拟发现浇注温度在680-700℃之间较为合理；随着模具温度的提高，铸件的缩松缩孔渐渐减少，当模具温度达到280℃时，电机壳体的缩松缩孔少。铸件关键区域依然存在的缩松，在模具设计中可以设计局部补压装置来。

3)本文以比压、浇注温度和模具温度为变量设计了三因素三水平的正交试验，进行电机壳体间接挤压铸造试验。通过对铸件内外部质量检测、密度测定、显微组织观察、力学性能和气密性分析，结果表明：合适的浇注温度和模具温度有利于电机壳体充型质量，压力传递顺畅，补缩效果提高，缩松缩孔减少，晶粒组织圆整，力学性能优良；当比压增加至11OMPa，电机壳体铸件缩松缩孔明显降低，致密度和力学性能显著提高。综合分析，终确定了铝合金电机壳体佳工艺参数：比压11OMPa、浇注温度680℃、模具温度280℃、保压时间30s、冲头速度0.1 m/s。在此工艺参数下生产，利用自行设计的气密性工装检测电机壳体气密性，气密性合格率达到86%。

电机壳体以铝合金代替铸铁，符合轻量化要求，并且采用挤压铸造工艺生产，加满足零件成形质量、气密性、合格率要求。